Как проводится калибровка станков с ЧПУ и зачем она нужна?

Независимо от того, на каком станке мы работаем, если это фрезерный станок с ЧПУ, токарный или любой другой станок с ЧПУ, необходимо осуществлять правильную калибровку – так обеспечится высокая производительность с минимальным количеством ошибок.

Если не проводить калибровку регулярно, то возможен риск столкнуться с проблемами в виде погрешности в размерах, брака деталей, а также повысить вероятность сокращения срока службы оборудования. В процессе калибровки оборудование приводится к точным измерениям согласно стандартам, что обеспечивает соответствие каждой детали допускам, а также позволяет достигать результатов высокого качества.

Определение калибровки ЧПУ

Процесс, который обеспечивает стабильность и точность работы станков с ЧПУ вследствие их регулировки, называют калибровкой станка с ЧПУ. Главной целью калибровки является предоставление оборудованию, которое более не соответствует техническим требованиям, прежних свойств точности для их последующей верной работы в пределах заданных допусков. Снижение производительности происходит вследствие износа, перепадов температур, а также механических нагрузок, что повышает вероятность возникновения ошибок при обработке.

Для калибровки применяют специальные инструменты, например, такие как циферблатные индикаторы, лазерные системы и микрометры. Правильная и регулярная калибровка позволяет обеспечить высокое качество на каждом этапе обработки и тем самым оптимизирует производительность оборудования, что в конечном итоге влияет на повышение качества изготовленного продукта.

Преимущества калибровки оборудования с ЧПУ

• В результате калибровки получаются точные разрезы и измерения.
• Калибровка осуществляет предотвращение износа и отклонений, а также поддержание стабильной работы оборудования.
• Влияет на повышение качества продукции.
• Предотвращение износа позволяет увеличить срок службы оборудования, а также уменьшить количество перерывов в производстве.

Оборудование, нуждающееся в калибровке

В работе на станках с ЧПУ необходимо следить за регулярной калибровкой инструментов и оборудования, чтобы поддерживать точность, обеспечивающую высокое качество производства деталей.

Проверку размеров деталей производят при помощи таких измерительных инструментов, как микрометры, штангенциркули и т.д. Регулярная калибровка является гарантией точности показаний и измерений инструментов, которые в свою очередь оказывают влияние на качество изделий.

Различного вида станки с ЧПУ – шлифовальные, токарные и др. – подвергаются калибровке для того, чтобы выровнять оси и обеспечить правильную работу шпинделей. Калибровка позволяет проверить расстояния, на которые перемещается и выравнивается шпиндель – таким образом резка и обработка получаются точными.

Калибруются также и испытательное оборудование, которое проверяет физические свойства объекта – это, например, копра и твердомеры. Цель калибровки в этом случае – гарантирование точности результатов, а также соответствие стандартам.

В сварочных работах также нужна точность, поэтому калибровка здесь обеспечивает высокое качество шва, хорошие характеристики наплыва и позиционирования.

Работа с лазерным оборудованием в случае регулярной калибровки обеспечивает точность фокусировки и выравнивания луча. Таким образом производитель имеет стабильные результаты резки и гравировки даже при работе с деталями, требующими высокой точности.

Помимо основной части оборудования нужно откалибровать и ручные инструменты в виде шлифовальных машин, дрелей и др., чтобы характеристики производительности были на должном уровне.

Как осуществляется процесс калибровки?

Чтобы осуществить точную и правильную калибровку необходимо выполнить несколько действий. Рассмотрим основные из них.

• Сначала происходит сборка необходимых инструментов. Это, например, слесарный уровень, микрометры, инструменты для проверки шарикоподшипников, интерферометры и т.д.
• Непосредственно первым этапом является выравнивание основания, это достигается при помощи строительного уровня или 3D-лазерного уровня. Необходимо положить уровень на неподвижные точки вокруг основания станка, при этом нужно проверить и продольное и поперечное направление, откалибровав основание по уровню земли.
• На втором этапе следует выровнять станок по каждой оси: X, Y и Z. Применяя специальные измерительные инструменты, необходимо измерить расстояния перемещения по каждой оси и сравнить их с техническими стандартами.
• После этого, необходимо осуществить проверку центровки шпинделя. Используя лазер или штангенциркуль, следует провести измерение расстояния между шпинделем и заготовкой в разных точках. В случае обнаружения смещения стоит отрегулировать шпиндель для обеспечения корректного производства.
• Далее проверяют устройства автоматической смены инструмента. Для этого необходимо выполнить тестовый запуск и проверить, что устройство автоматической смены инструмента плавно и точно переключается между инструментами без ошибок.
• Также проверяют и режущий инструмент на наличие следов износа. Он должен быть острым и обеспечивать оптимальную работу. В случае недостаточно точного результата следует заменить лезвие.
• После калибровки необходимо протестировать оборудование. После запуска программы стоит оценить фактические результаты и сравнить их с желаемыми показателями. В случае несоответствий нужно внести изменения для повышения производительности и точности изготовления.